模具是一种比较特殊的产品。严格的说，它应隶属于工装、夹具之类。虽说制造业中如汽车、船泊、机床等等都有其制造标准，但也作为工装类的模具，却没有统一的制造标准。
 
    我们在对很多注塑件进行检测时发现，有些设计人员或者是模具的制作、生产人员给定的模具零、部件尺寸极不合理，甚至说是十分错误的;对公差的给定其概念也十分模糊;导致了产品的尺寸出现了问题，从而使模具返修，试模(送样)、检测等工作重复进行，造成了很大的浪费。
 
    在注塑生产中，把模具制造方和使用方有机地联系在一起，形成利润一体化，把投资风险与使用效益紧密地联系起来，把技术与经济、质量与生产效益完全地挂钩在一起，这样也最大限度地体现了模具的价值与风险。
 
    这是因为模具是一种比较特殊性质的产品所决定了的。模具零部件几何形状千姿百态，尺寸也不尽一致，同时模具零部件的尺寸受制约的因素也很多，假设我们要生产一个同一尺寸的产品，由于使用了不同的成型材料，不同的进料方式、浇口的位置，甚至浇口的大小都会导致模具零部件的尺寸不一样。出于上述原因，我们在设计时，如何给定一个合理的模具零部件的尺寸，是一个重要的问题。
    在我国机械制造业中，除纺织机械外，基本上采用的都是基孔制。这是因为孔的加工相对来说要难于轴，所以以孔为基准，用轴来匹配是比较符合实际的;同时也可以减小工作(加工)量，降低生产成本。所以，在已颁布的国家标准中，在一定的尺寸范围内给出了孔和轴配合公差的尺寸。但我们发现：在模具零、部件制造时，很难实施和得以应用，也就是说，我们在制作一个模具零、部件时，无法按国家标准所制定的孔和轴配合公差尺寸给定模具零、部件尺寸和公差。
 
有的人可能会说，这是由于我们的加工机的精度、档次不高所造成的。但我想，这虽是一个重要的方面，但也不尽然。即使我们的某些零部件尺寸精度达到了纳米级，它还会与其相配合的零、部件存在着装配关系。如果我们给不了一个正确、合理的配合尺寸，问题照样会出现，因为我看到有的模具制造企业所拥有的加工设备其精度可以控制到0.01-0.02之间，从理论上说是可以满足一般产品的要求了。但光是一个零部件的尺寸达到了要求，而在装配关系上没有得到合理的处置，而是需要用人工修磨的手段来达到装配要求，同样得不到良好的效果。
 
    以上面所列的镶块为例。这个镶块我们采用线切割来成型，其中高度20mm为栽入部分，斜度取为1°，其余部分为成型面，脱模斜度取1°30′，产品要求表面粗糙度在Ra3.2以上，成型材料为PP。根据要求，达到Ra3.2以上的表面粗糙度，手工抛光时用到800#水砂就基本可以满足，现根据以往的经验，用线切割成型的零件表面的粗糙度一般在Ra12.5左右，要想达到Ra3.2以上的表面粗糙度，零件表面单面应留出0.06-0.08的(抛光)加工余量。同时，这个镶块在模具上为轴，而在制品上则为孔，我们取GB/T1804-2000中线性尺寸的极限偏差数值中m级所制定的值200mm 0.50mm=200.50mm，65mm 0.30mm=65.30mm。在此，我们取收缩率0.16%，则这个镶块的尺寸为200.82mm×200.82mm×65.31mm，再加上抛光所需的单边0.08mm的加工余量，镶块的尺寸应为200.90mm×200.90mm×65.39mm。同时，我们还要考虑到分子流向所产生的尺寸变异，200.90mm×200.90mm这个尺寸未必是合理的。当然，对一般要求的产品而言，问题还不算太大，但对精度要求很高的产品而言，可能就会满足不了要求。
模具零部件实行标准化，是很多模具制造企业在追求的一个目标。但上述问题的存在又是一个非常突出的而又普遍存在的问题，要实行模具零部件标准化，这是一个必须解决的问题。
 
    有的模具制造企业尽管拥有高精度的加工设备，但在进行模具组装时，仍有人在从事人工修磨的工作。所以说，单凭某个零件尺寸精度达到了要求，还不能完全满足整个模具的功能和产品的要求。另外还有一个问题就是，如何去判定一个零部件的尺寸是否能满足使用要求呢。一般的模具制造企业都配置了检测设备，如三坐标测量仪，它可以检测到小数点后的三位值，它可以检测出一个零部件的尺寸，但很少有人能判定一个零部件的尺寸是否能符合和满足使用要求，这是一个普遍存在的问题。
 
    由于上述问题的存在，也给我们的设计人员提出了一个严峻的问题，就是：如何给模具零部件一个合适的尺寸，这就对模具的设计人员和制造者提出了一个非常高的要求。
 
    目前，模架及顶针、推管、水嘴等模具零、配件虽然已实现了标准化，可供我们选择使用，但对模具零部件如何给定一个合理的、正确的尺寸则是一个比较难以解决的问题。
 
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