当塑件头部带有圆弧时，如果采用圆弧部分分型，会损伤注塑加工件表面质量。为了满足塑件同轴度的要求，尽可能将有同轴度要求的部分设在同一模板内。当塑件在分型面上的投影面积超过机床允许的投影时，会造成锁模困难，发生严重溢料，此时尽可能选择投影面积小的一方。如果塑件采用流动性好的材料时，由于成型时溢边较严重，因此采用推管结构形式。当塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模部分，避免定模抽芯。
 
直浇口又称为主流道型浇口，他传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便，但去除浇口困难，浇口痕迹明显。他特别适合于大型、壁厚塑件和熔体黏度特别高的塑料品种的成型。为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔必须分成两部分或更多部分。模具上用以取出塑件和流道凝料的可分离的接触表面，称为分型面。
 
塑件外形较简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型收缩后必留于型芯上，这时型腔可设在定模内，采用推件板即可完成脱模，且模具结构简单。当塑件的型芯对称分布时，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，可采用推管脱模。当塑件设有金属嵌件时，由于嵌件不会收缩，对型芯无包紧力，结果带嵌件的塑件留在型腔内，而不会留在型芯上。
 
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。分型面可能是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。所谓合模方向通常是上模与下模、动模与定模闭合的方向。分型面的形状有平面、斜面、梯形面和曲面。分型面应尽量选择平面的，但是为了适应塑件成型的需要与便于塑件脱模，也可采用后三种分型面。后三种分型面虽然加工较麻烦，但型腔加工却比较容易。
 
分型面的选择受到塑件的形状、壁厚、尺寸精度、嵌件位置及其形状、塑件在模具内的成型位置、脱模方法、浇口的形式及位置、模具类型、模具排气、模具制造及其成型设备结构等因素的影响。因此，在选择分型面时，应反复比较与分型，选取一个较为合理的方案。选择模具分型面时，应该考虑一些基本的原则。
 
环形浇口适用于较长的管形制件，采用这种浇口时，一般型芯的两端都可以定位，所以制件壁厚比较均匀。轮辐式浇口的适用范围类似于盘形浇口，带有矩形内孔的注塑加工件也适用，但是他将整个周边进料改成了几小段圆弧或直线进料。因此可以把它视为内侧浇口，这种浇口切除方便，流道凝料少，型芯上部得到定位而增加了型芯的稳定性。爪形浇口是轮辐式浇口的一种变异形式，在型芯的锥形面上开设流道，去主要用于长管形塑件和同轴度要求高的塑件。
 
塑料的应用非常广泛，其制件数不胜数，条件互不相同，很难有一个固定的模式。因此，模具分型面的选择既是一个非常重要的问题，又是一个非常复杂的问题。分型面选择应满足动模分离后，塑件尽可能留在动模内，因为脱模机构一般都在动模部分，否则会增加脱模的困难，势必使模具结构复杂化。
 
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